Forgiatura della base dell'auto elettrica

Introduzione al prodotto:

La base del rotore è un componente portante fondamentale del motore booster nei veicoli a nuova energia (NEV), svolgendo un duplice ruolo: funge da riferimento di montaggio preciso sia per i magneti permanenti che per i nuclei del rotore, garantendo un posizionamento stabile dei componenti, e funge anche da struttura chiave per la trasmissione della coppia che trasferisce in modo efficiente la forza di rotazione in tutto il sistema motore. Definita la "spina dorsale" del rotore del motore, la sua qualità – che comprende integrità strutturale, precisione dimensionale e prestazioni dei materiali – esercita un'influenza diretta e profonda sulle prestazioni dinamiche del NEV (come la reattività in accelerazione e la potenza erogata), sull'efficienza energetica (fondamentale per estendere l'autonomia di guida) e sull'affidabilità operativa a lungo termine. La progettazione e la produzione della base del rotore richiedono un delicato equilibrio tra tre requisiti fondamentali: robusta resistenza meccanica per resistere ad alte velocità di rotazione e sollecitazioni cicliche, altissima precisione di lavorazione per soddisfare tolleranze ristrette per l'allineamento dei componenti ed economicità per supportare la produzione su larga scala di NEV. Questo complesso equilibrio rende la base del rotore un collegamento indispensabile nella localizzazione dei componenti automobilistici principali, svolgendo un ruolo fondamentale nel promuovere l'indipendenza e la competitività dell'industria globale dei veicoli elettrici e alternativi.

Vantaggi del prodotto:

Sebbene la base del rotore non sia un componente centrale direttamente coinvolto nella conversione dell'energia elettromagnetica, si è evoluta in una "garanzia fondamentale" per il funzionamento affidabile dei motori dei veicoli a nuova energia. Ottiene questo obiettivo attraverso vantaggi chiave: supporto ad alta resistenza per la sicurezza operativa, design leggero per migliorare la reattività, struttura integrata per risparmiare spazio di installazione, riduzione delle vibrazioni e del rumore per un'esperienza di guida ottimizzata e forte resistenza ambientale per prolungare la durata. Il suo livello di progettazione è direttamente correlato alla densità di potenza del motore, all’efficienza energetica, alle prestazioni NVH (rumore, vibrazioni, durezza) e all’affidabilità complessiva del veicolo, posizionandolo come un anello fondamentale nello sviluppo di motori leggeri e altamente integrati per veicoli a nuova energia.

Processo di produzione:

Ispezione delle materie prime→Taglio→Forgiatura→Normalizzazione→Tornitura approssimativa→FUORI→Temprato e rinvenuto→Pallinatura→MT→Finito di girare→Foratura e maschiatura→CMM/GMM→Imballaggio per la pulizia

Imballaggio e spedizione:

Il nostro team di ingegneri e controllo qualità professionale applica un rigoroso sistema di gestione della qualità a ciclo completo, personalizzato per ogni ordine del cliente, garantendo standard intransigenti per i prodotti delle basi del rotore, dalla produzione alla spedizione. Prima della consegna, ogni base del rotore viene sottoposta a un'accurata pulizia di precisione, utilizzando la tecnologia a ultrasuoni per eliminare residui di lavorazione, trucioli metallici e contaminanti superficiali, gettando le basi per prestazioni ottimali e un'adesione ottimale del rivestimento. Segue l'applicazione di etichette chiare e completamente tracciabili che mostrano in modo evidente le informazioni critiche: codice articolo, codice lotto, specifiche tecniche e data di produzione, consentendo un monitoraggio continuo lungo tutta la catena di fornitura.Successivamente, ogni unità riceve un rivestimento antiruggine ad alte prestazioni, specificamente formulato per integrare le proprietà dell'acciaio legato 42CrMo, fornendo una barriera duratura contro l'ossidazione e la corrosione durante lo stoccaggio a lungo termine e il trasporto transfrontaliero. Segue quindi un'ispezione di qualità completa, che combina la valutazione visiva con misurazioni di precisione: gli ispettori verificano la precisione dimensionale rispetto alle tolleranze di progettazione utilizzando strumenti avanzati, valutano l'uniformità e la levigatezza della finitura superficiale, controllano l'aderenza e la consistenza del rivestimento e confermano l'integrità strutturale per eliminare difetti come crepe, sbavature o deformazioni. Solo i prodotti che soddisfano rigorosi standard di qualità esenti da difetti accedono alla fase finale. Infine, le basi rotoriche qualificate vengono accuratamente imballate in materiali protettivi multistrato, tra cui inserti in schiuma antiurto, rivestimenti antiumidità e cartoni rinforzati, per proteggerle da urti, umidità e danni esterni durante il trasporto. Questi prodotti imballati vengono quindi sistematicamente immagazzinati nel nostro magazzino ben organizzato e climatizzato, dove l'inventario è gestito tramite un sistema di codici a barre per un facile reperimento. Ciò garantisce che i prodotti mantengano condizioni ottimali e siano pronti per la spedizione immediata non appena ricevuta la conferma dell'ordine, favorendo la consegna puntuale e la soddisfazione del cliente.

Forza dell'azienda:

Per mantenere il nostro incrollabile impegno verso una qualità senza compromessi, l'azienda ha effettuato investimenti sostanziali in una suite di apparecchiature di ispezione e collaudo di livello mondiale, dotate di strumenti importati ad alta precisione che stabiliscono parametri di riferimento del settore. Ciò include spettrometri per analisi elementari precise, analizzatori di azoto-idrogeno-ossigeno per una rigorosa verifica della composizione chimica, microscopi metallografici Zeiss per una valutazione microstrutturale dettagliata, macchine di misura a coordinate (CMM) Zeiss per una valutazione ultra accurata dell'accuratezza dimensionale e rilevatori di difetti phased array a ultrasuoni M2M per prove non distruttive avanzate (NDT).Questo portafoglio di apparecchiature all'avanguardia ci fornisce capacità di test complete ed end-to-end che coprono l'intero ciclo di vita del prodotto: a partire dall'ispezione in entrata delle materie prime, dove eseguiamo analisi approfondite della composizione chimica, verifichiamo le proprietà meccaniche della lega 42CrMo (come resistenza alla trazione e durezza) ed eseguiamo rigorosi test di purezza per eliminare materiali scadenti; seguito dal controllo di qualità in corso d'opera, che prevede la misurazione di precisione a livello di micron delle tolleranze dimensionali e geometriche per garantire la coerenza in ogni fase di produzione; e concludendo con la valutazione finale non distruttiva, un passaggio fondamentale che rileva difetti interni, micro-fessure o irregolarità strutturali invisibili a occhio nudo, prevenendo potenziali guasti durante il servizio.Grazie a questa solida infrastruttura tecnica, garantiamo che ogni prodotto non solo soddisfa, ma supera costantemente gli standard qualitativi internazionali, offrendo affidabilità e prestazioni senza pari che infondono assoluta fiducia nei nostri clienti.